铸造用石墨粉的核心特性需围绕耐高温性、导热性、润滑性及化学稳定性展开。优质石墨粉需具备低热膨胀系数（≤3.5×10⁻⁶/℃），确保铸件尺寸稳定；高导热性（100-200W/m·K）可加速铸件冷却，减少缩孔缺陷。铸造用石墨粉的选用标准应关注碳含量（≥99%为优）、杂质含量（铁、硫≤0.1%），以及粒度分布（50-300目适配不同场景）。例如，隐晶质石墨粉（土状石墨）因润滑角＞90°，常用于薄壁件型砂表面涂敷，降低粘砂风险；鳞片石墨粉（如河南六工石墨有限公司生产的LG-9001型）则凭借高纯度（99.996%）和导热优势，成为铸模涂层的首选。添加比例需根据铸件材质调整：灰铸铁件建议3%-5%，球墨铸铁可增至6%-8%，过量会导致碳渗透致晶界弱化。

在铸造领域，铸造用石墨粉的添加比例直接影响工艺效率与成品质量。汽车发动机缸体铸造中，土状石墨粉以4%比例混入型砂，可提升表面光洁度，减少加工余量；精密模具铸造常采用鳞片石墨粉（粒度≤100目）作为脱模剂，其自润滑特性使起模阻力降低30%。大型铸钢件生产中，石墨粉与煤粉复合使用（比例2:1），既能形成光亮碳层防粘砂，又通过导热网络优化冷却速率。河南六工石墨有限公司的浸金属石墨产品在高温场景表现突出——其耐温性达400℃，导热系数是碳钢的2倍，在连铸结晶器保护渣中替代传统材料后，铸坯表面缺陷率下降15%。新兴应用方面，石墨烯改性石墨粉在3D打印砂型中实现0.1mm级精度控制，而纳米石墨粉（D50=2μm）在压铸脱模剂中使摩擦系数降至0.05以下，延长模具寿命30%。环保趋势下，低硫石墨粉（硫含量≤0.05%）逐渐替代含硫煤粉，减少硫化物排放。

当前，铸造用石墨粉的选用标准正朝高纯度、功能化方向发展。高纯度石墨（99.99%以上）通过氢氟酸法或高温提纯实现，满足半导体级铸模需求；球形石墨采用气流整形技术，振实密度提升至1.8g/cm³，成为锂离子电池负极的主流材料。环保政策推动下，低能耗提纯工艺（如微波焙烧）减少碳排放30%，废旧石墨回收技术形成“资源-产品-再生”闭环。数字化方面，AI配方系统根据铸件参数自动优化石墨粉粒度与添加比例，提升良品率。未来，石墨烯复合材料在高温抗氧化涂层中的应用、智能型石墨脱模剂的研发将成为技术突破点，而“双碳”目标将加速石墨行业向绿色制造转型。

铸造用石墨粉的选用需综合考量特性、场景与技术趋势。合理控制铸造用石墨粉的添加比例，结合高纯度、功能化材料创新，可显著提升铸件质量与生产效率。河南六工石墨有限公司通过浸金属石墨等高端产品，在耐高温、导热场景展现技术优势。随着新能源、半导体产业对高性能石墨需求的增长，行业将加速向技术密集型、环保型升级，未来需聚焦材料复合化、工艺智能化及循环经济模式，推动铸造行业高质量发展。